制造业领头羊的行动，足以说明信息技术对传统制造业的深刻影响。据统计，高档汽车中信息技术的成本，已占到50%以上，而德国机械产品中，信息技术成本也占到30%左右。

 　　“中国制造2025”将智能制造列为主攻方向，这是中国抓住新一轮科技浪潮形成的发展机遇期，迅速跻入世界制造强国的重要技术手段，但令人担忧的是，智能制造似乎已成为解决制造业问题的万能钥匙。与智能制造相关的云制造、智慧化工厂、数字化车间和互联网+等一系列概念，似乎使“弯道超车”已为必然。

 　　之所以“弯道超车”不易，原因有三：

 　　一、信息化技术并非解决产品质量和关键共性基础技术的灵丹妙药。而这些问题不解决，信息技术只能是建立在空中楼阁之上，不能从根本上解决产品可靠性等质量问题。

　　二、信息技术并不能彻底改变产品自身的制造规律。制造产品过程中的加工角度、压力、温度等经验数据都是在制造过程和实验过程中经过千锤百炼而得出的，也是我们通常所说的企业KNOW—HOW。

 　　三、信息技术并不能彻底改变产品自身工作原理。从专利申请看，国外在产品制造技术上，控制、减排等技术申请占绝大多数，而我国还多在机器结构改变上申请专利，说明我们对机器的工作原理理解得并不深刻。所有的一切都表明，信息技术只能是站在制造业这个巨人的肩膀上，而为产业技术创新增添一把智慧之火。

 　　发达国家走过工业2.0，也是一个产品从幼稚走向成熟的过程。一个产品从设计、制造到实验千万次互动过程中，不断提高质量和可靠性。国外的生产车间和实验室一般是1：1的配置，而GE这样的顶尖公司实验室环绕巨大的装配车间，数倍于生产面积，形成一个实验城。我国制造企业在上世纪60、70年代，不少企业都还有一个工艺实验室，到今天只有为数甚少的企业还有实验室。如机床企业，极少数企业有较完整的机床振动测试仪器。

 　　正是由于这些原因，我们对很多制造技术只是知其然而不知其所以然。当我们通过信息物理融合系统（CPS）把远程运行机器上的一个故障代码传送回来的时候，我们可能只知道其表观的现象，或许是压力大了，或许是温度高了，但对其发生的深层次原因并不能很好地分析，从而造成我们无法提供行之有效的解决方案。

 　　以工业机器人为例，机器人的关节用RV减速机，90%以上被日本帝人精机公司垄断。有人讲，日本人说跪，全球机器人没有几个能站着……当有一天，我们做为制造业大国进入了所谓的工业4.0时代，但日本人说跪，我们的机器人还得跪下，能说我们成功了吗？

        信息化水平并非决定产品质量的关键因素，向工业4.0进军的资本，中国制造必须补好“工业2.0”这一课。